探头轻轻一扫，焊缝裂纹、气孔、夹渣等缺陷在屏幕上很快显现，检测效率较传统射线检测提高100倍以上……
技术人员操作管道焊缝相控阵检测扫查器
探头轻轻一扫，焊缝裂纹、气孔、夹渣等缺陷在屏幕上很快显现，检测效率较传统射线检测提高100倍以上……日前，中油一建洛阳中油检测工程有限公司在我国石化行业率先研发的TOFD、相控阵两大超声波焊缝检测技术成功定型，实现对人体零伤害，正引领我国石化设备焊缝检测领域迈入绿色数字化时代。
日前，记者走进该公司焊缝检测实验室，项目负责人王业民展示了这一石化行业的前沿设备——管道焊缝相控阵检测扫查器。
在王业民操作下，扫查器探头沿着219毫米外径管道表面绕行，仅几分钟时间，管道焊缝的内切面图就呈现在一旁屏幕上。“它的角色，就是‘焊缝医生’。这些红色的地方，就是裂纹、气孔，一定要进行二次焊接。”王业民指着屏幕说。
焊缝检测是在不破坏焊缝构造的情况下，对焊缝质量进行确认的一项特种作业。焊缝检测不过关，轻则影响设备使用寿命，重则埋下漏油、漏水甚至炸裂等事故隐患。数十年来，工程上一般采用X射线或γ射线透视焊道，生成底片并将其置于灯光下来分析焊缝质量。但射线机在工作时，发出的射线对人体有害，检测人员要躲到数十米或百米以外的安全区域，施工人员要远离现场，大大影响了施工效率。此外，射线拍照要经过显影、洗片等十几道工序，至少24小时才能得到结果，一台球罐所有焊道检测底片要用好几个箱子才能装下。
而使用中油一建洛阳中油检测公司研发的超声波焊缝检测技术，仅用几分钟时间，仪器就能生成焊缝检测结果，可存储于U盘或进行网络传输。
“别看只是一扫、一测，背后的技术难题可多着呢。”王业民说，以管道焊缝检测为例，起初，要让探头能够沿弯头、大小头、三通等管道表面行走，并精确记录行走距离十分困难。
研发人员通过采取改变磁轮间距、增大探头支架上下位移距离等改进措施，制作出理想的扫查器。项目研发以来，共申请国家发明专利2项、实用新型专利6项，检测水平国内领先。经实地试验，该技术使得检测工序简化，检测成本仅为传统射线检测的1/3，检测效率较传统射线检测提高100倍以上。
目前，洛阳中油检测公司正在开发无损检测在线信息管理系统。未来，工人即便在几千公里外的施工现场进行扫描，洛阳总部技术人员也能实时在网上审核焊缝信息，让这项“洛阳创新”搭载“互联网+”快车走向全国。（洛阳日报记者 张锐鑫 通讯员 王继光 文/图）
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