17日，中信重工机械股份有限公司重机厂，在足有3层楼高的、亚洲跨度最大的、国内最先进的9×30米数控龙门镗铣床前，中信重工“大工匠”谭志强领着徒弟精心加工为德国西门子公司制造的大型机架。这个重上百吨的大活件上的孔洞精度控制在0.02毫米内，也就是一根头发丝粗细。
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| 谭志强和他的团队在出口大齿圈生产现场开展技术攻关 |
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| 谭志强熟练运用各种制图软件，多次攻克重点产品的加工难题 |
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| 谭志强一丝不苟地调整切削刀具的安装位置 |
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17日，中信重工机械股份有限公司重机厂，在足有3层楼高的、亚洲跨度最大的、国内最先进的9×30米数控龙门镗铣床前，中信重工“大工匠”谭志强领着徒弟精心加工为德国西门子公司制造的大型机架。这个重上百吨的大活件上的孔洞精度控制在0.02毫米内，也就是一根头发丝粗细。
今年46岁的谭志强，是这台大型数控龙门镗铣床的机长。
谭志强高中毕业后进厂工作。从操作“摇摇把”机床到操作小型数控机床，再到操作大型多功能数控机床，他不断学习，不断突破，由最初的学徒工成长为市“优秀首席员工”、省“十大能工巧匠”。2013年，谭志强成为中信重工首批聘任的5名“大工匠”之一。
国产大飞机制造装备项目——拉伸矫直机机架，这个长8米、重200多吨的特大矩形件的四角倒圆弧，成了加工的难点，稍微的颤刀将造成巨大的尺寸偏差。当工友们对颤刀严重束手无策时，谭志强顶在了现场。为确保不颤刀，在使用小刀盘加工和精铣时，谭志强还专门自制了长刀杆，并通过小走刀量，一点一点地细“磨”。最终，这个庞大的矩形件完美地达到了标准。
孔洞错位是重型装备制造业的“老大难”问题。谭志强带领团队，独创性地利用数控龙门铣为钻床工序“啃骨头”，使公司加工磨机筒体的效率由过去的10多天缩短为现在的三五天。“谭志强‘大工匠’工作室”成立后，他带领的这个技术团队，成为企业转型发展的工人创客群。依托“大工匠”工作室，谭志强和他的团队不断攻克难关，将亚洲最大的轧机机架、重达276吨的22米立车立柱、出口巴西的溢流型球磨机大齿圈、大型支承辊等极难加工制造的“拦路虎”，变成了中信重工走向国际市场的通行证。去年，他带领的工作室攻克10项重大课题，累计创造效益900多万元。
目前，中信重工成立了5个“大工匠”工作室及16个首席员工创新工作站。这些技术工人练绝活、强技能、提效率，不但推动了企业转型发展、效益提升，也为中国重型装备在国际上赢得了广泛赞誉。（洛阳日报记者 潘郁 摄影报道）
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